Melihat Proses Pembuatan Sepeda Polygon dari Nol di Pabrik Sidoarjo

KOMPAS.com - Polygon merupakan salah satu brand sepeda asli Indonesia yang berbasis di Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur.

Di salah satu pabrik yang letaknya berada di jalan Veteran Jalan Lingkar Timur, Wadung, Sidoarjo, terdapat ribuan jenis sepeda Polygon yang diproduksi setiap hari.

Proses pembuatan sepedanya pun dibuat dari nol mulai dari material mentah hingga menjadi sepeda yang siap dipakai publik.

Sepeda yang diproduksi pun sangat beragam. Ada mountain bike, road bike, sampai produksi e-bike juga diproduksi dalam satu pabrik tersebut.

Penasaran seperti apa proses pembuatan sepedanya?

Beberapa waktu lalu Kompas.com berkesempatan untuk mengunjungi pabrik kedua Polygon yang ada di Sidoarjo.

Proses pembuatan sepeda Polygon

Proses pembuatan sepeda Polygon di Sidoarjo ini terbilang agak berbeda dari pabrik sepeda yang lainnya.

Demi mengutamakan kualitas dari sepeda yang dibuat, produsen sepeda lokal yang sudah berdiri sejak tahun 1989 ini melakukan proses keseluruhan dalam satu pabrik.

"Setiap kualitas dari semua jenis sepeda bisa terjamin karena kami mengontrol semua prosesnya mulai dari nol sampai menjadi sebuah sepeda."

"Itulah yang menjadi salah satu kelebihan kami, karena semuanya dibuat sendiri,"

Demikian kata Steven Wijaya, Direktur Polygon Indonesia kepada Kompas.com, di Sidoarjo, Jawa Timur, baru-baru ini.

Lantas, seperti apa sepeda Polygon dibuat? Berikut ulasan selengkapnya.

Di dalam satu area luas, terdapat beberapa proses produksi sepeda dari nol, termasuk pemotongan pipa, pengelasan hingga menjadi sebuah rangka.

Material mentah seperti pipa berbahan alloy, chromoly steel ditempatkan pada satu area yang kemudian siap menjalani proses pemotongan.

Beberapa material tersebut ada yang diimpor langsung dari luar negeri serta beberapa yang lainnya harus menggunakan teknologi forming untuk mendapatkan frame sepeda yang kokoh dan kuat.

Pipa-pipa tersebut kemudian melalui proses pemotongan dengan ukuran tertentu tergantung jenis sepeda yang akan dibuat.

Potongan-potongan itu di-press menggunakan mesin satu persatu atau dibentuk kotak dan bulat, sesuai bentuk yang dibutuhkan.

Kemudian dipisahkan untuk membuat rangka segitiga bagian depan dan belakang.

Setelah pipa dipotong dan dibentuk, proses selanjutnya adalah dilakukan metode stepping atau pemberian nomor rangka.

Nomor rangka ini bertujuan untuk memastikan bahwa kualitasnya terbaik, termasuk ketika pelanggan ingin mengklaim garansi.

Masih di satu area yang sama, terdapat beberapa karyawan yang tugasnya mengelas pipa menjadi frame bagian depan dan staf lain yang mengelas rangka segitiga bagian belakang.

Kemudian kedua frame yang sudah dibentuk itu dilas lagi dengan proses join atau penggabungan untuk menjadi frame sepeda di tahap awal.

Dalam proses ini, dilakukan quality control yang cukup ketat untuk memastikan setiap proses pengelasannya presisi.

Selain dilakukan secara manual, proses join frame segitiga itu juga dapat dilakukan oleh mesin las robotik untuk permintaan yang besar.

"Ini menjadi salah satu investasi kami untuk mempercepat produksi karena permintaan yang tinggi," kata Yosafat, dari tim Polygon yang saat itu menjadi pemandu factory visit di pabrik Polygon, Sidoarjo.

Dengan jam operasional sekitar 20 jam, mesin las robotik itu mampu mengelas 1.400 frame.

Setelah frame segitiga depan dan belakang jadi, rangka sepeda kemudian dipanaskan dalam oven berukuran besar yang disebut oven T4.

Proses ini merupakan pemanasan tahap awal yang disebut pre heat treatment yang dilakukan selama 45 menit dengan suhu 545 derajat Celsius.

Tujuan proses pemanasan tahap awal ini adalah agar partikel dari frame menjadi lebih kecil.

Ketika partikelnya melunak dan lebih kecil, maka dilakukan proses aligment atau quality control lagi untuk memastikan semua partisinya presisi.

Setelah proses penyelarasan selesai, rangka kembali dipanaskan ke oven T6 yang disebut post heat treatment dalam suhu 230 derajat selama 4 jam. Tujuannya agar partikel rangka kembali membesar dan menjadi lebih kuat dan kokoh.

Oven T6 ini juga ukurannya sangat besar sehingga sekali proses pemanasan bisa dimasukkan sekitar 300-400 frame.

Ketika frame tersebut dikeluarkan dari oven T6 dan suhunya stabil, proses selanjutnya adalah pencucian rangka sepeda dengan cairan khusus yang disebut fosfat.

Tujuan dari proses ini adalah untuk membersihkan sisa-sisa kotoran atau minyak yang masih menempel pada frame, karena setelah ini rangka sepeda akan melalui proses pengecatan.

"Frame dimasukkan ke dalam cairan itu untuk merontokkan kotoran yang ada," ujar Yosafat.

Melangkah ke lantai 2 atau 3 di gedung berbeda, rangka yang sudah dicuci dan dibersihkan dari gedung pembuatan awal rangka itu dikirim untuk melalui proses pengecatan dan stickering.

Pengecatan primer di tahap awal dilakukan untuk memberikan warna dasar, serta menutup permukaan material rangka agar warnanya bisa keluar lebih optimal.

Proses pengecatan ini juga dilakukan dengan dua metode, yaitu dicat manual dengan bantuan karyawan dan menggunakan mesin spray elektromagnetik.

Rangka sepeda yang sudah diwarnai, kemudian dipanaskan di dalam oven, lalu akan dimasukkan ke ruangan khusus untuk diampelas dan dicat ulang dengan warna sekunder.

Proses ini bertujuan agar warna sekunder nantinya bisa menempel dengan sempurna.

"Misalnya mau buat sepeda warna oranye dan biru. Jadi prosesnya melalui pemanasan berulang."

"Cat primer selesai dioven, clear coat oven, setelah itu dicat sekunder biru oven lagi. Cat oranye lalu oven lagi biar warnanya clear," ungkap Yosafat.

Setelah itu, rangka sepeda kemudian diberi sticker dengan merek Polygon dan sticker lain sesuai dengan kebutuhan.

Setiap nomor rangka yang sudah ada sejak awal pembuatan rangka sepeda, kemudian didaftarkan melalui barcode.

Sama halnya seperti pembuatan motor atau mobil, tujuan memberikan barcode pada nomor rangka ini adalah untuk memastikan keabsahan tipe sepeda tersebut.

Di sebuah area pabrik, ada suatu tempat yang dinamakan assembling area.

Di tempat ini proses perakitan sepeda dengan berbagai komponennya dirancang sedemikian rupa dengan tenaga manusia.

Namun sayang, di area ini Kompas.com tidak diperkenankan untuk mengambil gambar karena alasan confidential.

Tapi jika dijabarkan proses perakitannya, semua dioperasikan manual oleh para karyawan yang dibantu dengan mesin conveyor dan beberapa alat lainnya.

Proses perakitan sepeda dimulai dengan pemasangan ban, handle bar, garpu depan, rantai, jok, rem, gigi sepeda dan komponen lainnya yang diambil dari gudang komponen terpisah.

Setelah menjadi sebuah sepeda, maka sepedanya akan ditinjau kualitas serta presisinya ketika digunakan.

Khusus untuk e-bike, proses quality control dilakukan satu persatu di area tertentu untuk mengecek semua fungsi elektrikalnya berjalan dengan lancar.

Sepeda yang sudah dirakit dan dicek kualitas serta fungsinya, dibongkar lagi untuk kemudian dikemas dalam kardus yang cukup simpel.

Kardus-kardus yang berisi sepeda ini kemudian disimpan di dalam gudang luas.

Selanjutnya, berbagai jenis sepeda siap dipasarkan melalui gerai atau retail sepeda Polygon.

Laboratorium ini merupakan proses paling awal sebelum material hingga konsep sebuah sepeda direncanakan untuk diproduksi secara massal.

Tim Polygon sebelumnya akan merancang dan merencanakan jenis sepeda apa yang ingin diluncurkan atau dibuat.

Kemudian mereka akan membuat beberapa rancangan contoh unit sepeda yang sudah jadi.

Sepeda percontohan itu akan dicek secara keseluruhan melalui beberapa tahap uji coba.

Mulai dari kualitasnya, presisi, ketahanan, durabilitas, vibration test, saltspray dan beberapa tahapan pengetesan lainnya ketika digunakan melalui alat robotik khusus.

Setelah semuanya dinilai oke, maka proses pembuatan sepeda baru yang lolos kualifikasi dari laboratorium ini akan diproduksi secara massal.